Koji dijelovi mogu uštedjeti maksimalni trošak putem metalnog 3D ispisa?

1. Aerospace: Glavni korisnici kompliciranih kanala protoka i svjetlosnih struktura.
Aerospace sektor je glavno tržište metalnog 3D ispisa. Njegov je glavni cilj korištenje topološke optimizacije za smanjenje težine struktura i povećanje njihovih performansi. U tradicionalnoj proizvodnji predmeti poput noževa turbine motora i mlaznica za gorivo moraju se sastaviti iz nekoliko komada ili izraditi pomoću kompliciranih kalupa. Međutim, s metalnim 3D ispisa, mogu se napraviti sve odjednom, što smanjuje vrijeme otpada i prerade.
Normalan slučaj:
Mlaznica za gorivo za Leap iz GE Aviation kombinira 20 odvojenih komada u jedan pomoću 3D ispisa. To ga čini 25% lakšim i 70% jeftinije. Ovaj dio sastoji se od legure kobaltnog kroma, kojem je potreban tradicionalni postupak sastavljanja lijevanja sa 160 dijelova . 3 d ispis, s druge strane, potrebno je samo 4 mjeseca vremena razvoja, što je 60% manje od tradicionalnih metoda. Također, određena vrsta raketne potisne komore koristi dizajn optimizacije topologije za regenerativne kanale za hlađenje. To se probija prošlo tipične barijere za lijevanje i snižava troškove pokretanja za 40%.
Logika za uštedu novca:
Poboljšanje stope iskorištavanja materijala: U tipičnoj suptraktivnoj proizvodnji do 90% materijala se troši. U 3D ispisa, s druge strane, materijali se dodaju samo u područja koja ih trebaju. Možete povećati upotrebu skupih materijala poput legura titana na 98%.
Nema troškova za plijesan: tradicionalni kalupi za blokove cilindra za zrakoplov koštaju 2,3 ​​milijuna yuan -a da bi se . 3 D s druge strane ispisala tehnologija za ispis pijeska kalupa, izravno ispisuje kalupe pijeska. Trošak jednog komada uključuje samo troškove amortizacije materijala i opreme, što smanjuje zajedničke troškove tradicionalnih kalupa za 92%.
Kompresija ciklusa za istraživanje i razvoj: Broj iteracija dizajna za komore za izgaranje motora zrakoplova porastao je s 3 godišnje na 12 godišnje. To je pokušaje i pogreška jeftinije jer je sada moguće brzo prototipiranje.
2. Medicinski implantati: Primjer kako prilagoditi i učiniti lanac opskrbi fleksibilnijim za svaku osobu
Personalizirana potreba za implantatima u medicinskom polju dobro se uklapa u značajke "kalupa - besplatne proizvodnje" metalnog 3D ispisa. Izrada kalupa za tradicionalne implantate iz podataka o CT -u pacijenta dug je i skup proces. S 3D ispisa, međutim, možete imati "jedan pacijent, jedan dizajn", a istovremeno zadovoljava biokompatibilnost i standarde mehaničkih performansi.
Na primjer, Zimmer Biomet koristi 3D ispis za izradu implantata kuka koji su 66% lakši i 100% čvršći. Ovaj dio sastoji se od legure od titana, a potrebno je 6 mjeseci da se na tradicionalni način napravi. Potrebna su samo 2 tjedna da napravite 3D pisač i ne treba ga pohraniti. Posebna vrsta implantata zgloba koljena također ima strukturu rešetke koja čini svoju poroznost prilagodljivom, potiče proliferaciju koštanih stanica i smanjuje vrijeme koje je potrebno za oporavak nakon operacije za 30%.
Logika za uštedu novca:
Prednosti stvaranja stvari u malim serijama: profit po jedinici medicinskih implantata porastao je za 27% u usporedbi s tipičnom proizvodnjom šarže. Također, način 3D ispisa "na - potražnja za proizvodnjom" smanjuje troškove zaliha.
Olakšavanje lanca opskrbe: Tradicionalnoj proizvodnji treba 12 koraka, poput dizajna, stvaranja plijesni, probne proizvodnje i modifikacije . 3 d ispis, s druge strane, kreće izravno iz digitalnih modela na završne predmete, smanjujući vrijeme isporuke sa 4 na 8 tjedana na samo 9 dana.
Inovacija u materijalima snižava troškove: Domaći prah od legure od titana je jeftinije zbog proizvodnje atomizacije. To ga čini popularnijim za upotrebu u potrošačkoj elektronici.
3. Automobilska proizvodnja: Dva velika koraka naprijed u tome da automobili budu lakši i bolji u hlađenju.
Metalni 3D ispis važna je tehnologija jer auto industrija treba da proizvodnja bude lagana i učinkovita . 3 d ispis pomaže automobilskim tvrtkama "smanjiti težinu i poboljšati učinkovitost" optimiziranjem struktura i integriranjem funkcija. To uključuje sve, od dijelova motora do kanala protoka kalupa.
Na primjer, 3D ispis je napravio nosač za slijetanje nosa od nosa Titanium u zrakoplovima Airbus 29% lakši i 100% čvršći. Ovaj dio koristi tehnologiju topljenja elektronske zrake (EBM) za oblikovanje stvari vrlo precizno u vakuumu, što izbjegava probleme poroznosti koji bi se mogli dogoditi s tradicionalnim lijevanjem. U sektoru kalupa, određena tvrtka smanjila je ciklus oblikovanja ubrizgavanja za 40% i povećala stopu kvalifikacije proizvoda za 15% pomoću 3D ispisa za izradu konformnih kanala za hlađenje. To je promijenilo tržište iz "Naporedbene konkurencije" u "konkurenciju učinkovitosti".
Logika za uštedu novca:
Ekonomija složene strukture: Da bi se star {{0- motorni način izrađivao za automobilski motor, potrebno vam je pet setova kalupa koji koštaju više od 500 000 juana. Pomoću 3D ispisa dijelove možete izravno napraviti, što smanjuje troškove svake komponente za 63%.
Optimiziranje upotrebe energije: Proces kalupa za 3D ispis pijeska koristi 40% manje energije i oslobađa 52% manje ugljika po komadu od tradicionalnih metoda. To je u skladu s trendom prema zelenoj proizvodnji.
Ubrzavanje iteracija za istraživanje i razvoj: Vrijeme potrebno za izradu novih motornih kućišta energetskog vozila prolazilo je sa 6 mjeseci do 6 tjedana, što je pomoglo kompaniji da iskoristi tržišne mogućnosti.
4. Izrada kalupa: alat koji smanjuje troškove kombiniranjem hlađenja i funkcionalnosti oblika
Kalup je važan instrument u industrijskoj proizvodnji i koliko dobro djeluje ima izravan utjecaj na kvalitetu proizvoda i brzinu proizvodnje. Metalni 3D ispis popravlja probleme izobličenja i skupljanja koji se događaju kada se tradicionalni kalupi neravnomjerno hlade pomoću konformnih kanala za hlađenje. Također omogućuje integraciju mnogih dijelova.
Posebna tvrtka proizvela je 3D - tiskani konformni kanal za hlađenje za plastične kalupe proizvoda. Time je vrijeme hlađenja smanjio sa 12 sekundi na 7 sekundi i stopu izobličenja proizvoda sa 3% na 0,5%. Kalup je izrađen od čelika H13 alata. Potrebna su tri mjeseca za izgradnju proizvoda s tradicionalnom proizvodnjom, ali samo tri tjedna uz 3D ispis. Nakon toga, nema potrebe za zavarivanjem i montažom. Također, posebna vrsta kalupa - koristi 3D ispis za kombiniranje 8 elemenata u 1, što smanjuje težinu za 40% i udvostručuje život kalupa.
Razlog za uštedu novca:
Bolja učinkovitost proizvodnje: Konformatični kanal za hlađenje smanjuje vrijeme koje je potrebno za izradu injekcijskog kalupa za 30% do 50%, a također omogućuje da jedan uređaj napravi 20% više jedinica svaki dan.
Smanjenje materijalnog otpada: U tradicionalnom izradi plijesni stopa gubitka pijeska je 15% do 20%. S 3D materijalima za ispisane pijesak, stopa korištenja porasla je do preko 98%.
Snižavanje troškova održavanja: Integrirani dizajn smanjuje šavove kalupa, učestalost čišćenja i popravka i godišnji izdaci za održavanje 120.000 juana.