GE Additive radi na razvoju većih i lakših aditivnih dijelova. Dio je europskog konzorcija predvođenog GE Aerospace Advanced Technology iz Münchena koji je stvorio jedan od najvećih metalnih dijelova za 3D ispis zrakoplova ikad - dio koji je također pokazao značajnu uštedu troškova, težine i vremena.
Europski zeleni dogovor EU-a nalaže 90-postotno smanjenje emisija iz prometa do 2050. (u usporedbi s razinama iz 1990.), a zrakoplovstvo će igrati važnu ulogu. Budući prioriteti uključuju financijske i regulatorne mjere za poticanje zrakoplovstva s niskim emisijama i hitan razvoj čistih okvira, novih zrakoplovnih motora i pogonskih sustava te održivih zrakoplovnih goriva.
Sa sjedištem u Münchenu, Njemačka, tim GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) München vodi tri ključna partnerstva u programu Clean Sky 2 za prepoznavanje hardvera motora, prednosti, dizajna, procesa proizvodnje i poveznica s ciljevima programa, blisko surađujući s Tvornice GE Aerospace u Italiji, Češkoj, Poljskoj i Turskoj, kao i vanjski partneri.
Jedan od partnera koje vodi GE AAT u Münchenu je Turbine Technology Project (TURN), čiji je cilj ubrzati tehnološku zrelost budućih zrakoplovnih motora. To također uključuje dizajn i proizvodnju, validaciju i kvalifikaciju kupona i ključnih komponenti te konačnu isporuku metalnih kućišta za 3D ispis u punoj veličini.
Nakon gotovo šest godina istraživanja i razvoja i inženjeringa, konzorcij je nedavno predstavio dizajn velikog TCF kućišta koristeći tehnologiju izravnog laserskog taljenja metala (DMLM) legure nikla 718 tvrtke GE Additive. TCF kućište jedan je od najvećih aditivno proizvedenih dijelova ikada proizvedenih za zrakoplovnu industriju.
Kućište TCF proizvedeno aditivima dizajnirano je za motore s uskim trupom, s dijelovima promjera oko jednog metra ili većim. Ostvarite konkurentsku poslovnu prednost koristeći ovo jednodijelno dizajnersko rješenje za proizvodnju ovog velikog hardvera motora uz smanjenje troškova, težine i vremena proizvodnog ciklusa.
"Željeli smo smanjiti težinu dijela za 25 posto, a istovremeno poboljšati gubitak tlaka sekundarnog protoka zraka, te drastično smanjiti broj dijelova kako bismo poboljšali održavanje", kaže tehnički i operativni menadžer u GE AAT München.
Prelazak s tradicionalnog lijevanja na 3D ispis rezultirao je smanjenjem troškova i težine od 30 posto. Konsolidacija je kombinirala više od 150 dijelova u jedan, smanjujući vrijeme isporuke s više od devet mjeseci na samo dva i pol mjeseca.
Ekipa može biti ponosna na rezultat. "Ovi su ciljevi ispunjeni i premašeni. U konačnici smo uspjeli smanjiti težinu za oko 30 posto. Tim je također smanjio vrijeme proizvodnje za oko 75 posto s devet mjeseci na dva i pol mjeseca. 150 koji čine tradicionalni turbinski centar školjka okvira Nekoliko zasebnih dijelova integrirano je u jednodijelni dizajn," dodaje Wilfert.
3D printanje smanjuje težinu tiskanih dijelova kroz materijale niske gustoće; u isto vrijeme, dizajn optimizacije topologije smanjuje upotrebu materijala i poboljšava stabilnost tiskanih dijelova. Stoga se pomoću 3D ispisa dijelovima može smanjiti težina, što može smanjiti emisije ispušnih plinova u zrakoplovnoj i automobilskoj industriji, a pogoduje i održivom razvoju okoliša.Ako trebate 3D ispis, naša tvrtka vam može pružiti bolju uslugu.